食品加工排水処理
2001年に大手弁当工場が上記システムを導入。下水道追徴料金などの年間コストパフォーマンスも、導入前と比べ1,200万円のコストダウンになりました。導入当時は発泡などの問題が発生しましたが、10年近く経過した現在でも問題なく稼動しています。
2007年には社員食堂の排水処理のため、使用しなくなった防火水槽を利用して、上記システムを導入した事例もあります。地下ピットの上部をウッドデッキで覆い、排水処理設備があるとは思えない景観にする工夫も施されました。
鉱物油含有排水処理
2008年にバスの操車場（いわゆる整備・洗車工場）に上記システムを導入。導入前には大量の油泥が発生していたが、既設の水槽にアクアブラスターを設置し、エアレーションを行ったところ6分の1にまで発生を抑えることに成功。油泥は産廃で燃焼処理されていたことから、間接的にCO2発生量も6分の1までカット。
電気消費量とアクアブラスターのメンテナンス費が増えたものの、汚泥回収費用（清掃費用）が大幅にカットでき、年間220万円のコストダウンになりました。
溶剤系循環水処理
自動車組立工場に上記システム（循環水処理）を導入したところ、大幅な水の削減になり、清掃費なども含め年間852万円ものコストダウンになりました。
水性塗料循環水浄化処理
廃プラ排水処理
ビルピット腐敗防止
ホテルの厨房排水処理のために上記システムを導入したところ、設備の縮小化と大幅なコストダウンとなりました。
導入前には流量調整槽と第1処理槽の間に、加圧浮上装置を必要でしたが、アクアブラスターを導入することで必要としなくなりました。コスト面でも、導入前にはかかっていた汚泥回収費用や人件費がかからなくなり、その他の費用もコストダウン。年間約2,200万円のコストダウンとなりました。
